Renault社、積層造形で4気筒エンジンの重量を120kg削減

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Renault Trucks社は、4気筒エンジンの性能を高めつつ重量を25%削減する可能性がある、金属3Dプリンティングを用いた製造プロセスの開発に取り組んでいます。

Renault Trucks社のLyon Powertrain Engineering部は、金属積層造形を次世代のエンジン製造法として重視しており、3Dプリンティングのみを用いてDTI 5 4- cylinder Euro-6 step Cエンジンを試作しました。

エンジン全体のモデルはすでに設計済みで、今回はロッカーアームやカムシャフトベアリングキャップを金属3Dプリンティングで製造し、Euro-6エンジンの中で600時間のベンチマークテストを行い、見事クリアしました。

「今回のプロジェクトの目的は、金属積層造形法がエンジンの大きさや重量にいかにプラス効果をもたらすかを示すことで、今回は4気筒エンジンの重量を120kg、つまり25%削減を達成しました。ベンチマークテストを行い、3Dプリンティングで作られたエンジン部品の耐久性も示すことができました。」と、Renault Trucks社のプロジェクトマネージャーDamien Lemasson氏は述べています。

金属積層造形は内燃エンジンに新たな可能性をもたらします。材料を何層も重ねることによって製造するこのプロセスは、複雑で有機的な形状を作成することや部品の寸法の最適化を行うことができ、組立作業を減らし、結果的にエンジンの部品数を減らすことを可能にするのです。

「積層造形法によりさまざまな制約から解放され、エンジニアが自由に創造できるようになります。この製造プロセスは次世代のエンジンにとってキーとなる革新的技術であり、より軽量で機能的な製品を提供できるようになります。」と、Lamasson氏は言います。

DTI5エンジンの部品数は25%減少し、全体で200もの部品を減らすことができました。

運送会社にとっては、金属3Dプリンティングは数々の利点を生みます。エンジン体積の減少により積載量が増えるだけでなく、燃費も良くなるので、保有する車両全体で運営費を最適化できます。

今後もRenault Trucks社のエンジニアは、今回の初期テストの成功例を参考に、この製造プロセスでより性能の高いトラック部品を作ることを目指しています。

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